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info@eromesmarko.nlMade in Holland
Willkommen in unserem Werk
Wir von Eromesmarko sind stolz darauf, dass wir unser Sortiment als einer von wenigen Möbelherstellern komplett in den Niederlanden herstellen. Dadurch können wir garantieren, dass sämtlichen Produkte höchste Qualitätsansprüche erfüllen und unter besten Arbeitsbedingungen hergestellt werden. Auch auf unsere umweltfreundlichen Produktions- und Montageanlagen sind wir stolz. Unser Werk in Wijchen, in dem wir Stahlmöbel herstellen, ist sogar eine der saubersten Fabriken der Niederlande: hier produzieren wir CO2-neutral und so gut wie abfallfrei. Aber vor allem sind wir auf unsere engagierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stolz, die sich täglich dafür einsetzen, das nachhaltigste, qualitativ hochwertigste und schönste Schulmobiliar herzustellen. Deshalb lassen wir sie hier gern selbst von der Arbeit in ihren Abteilungen berichten, um Ihnen einen guten Überblick über den gesamten Fertigungsprozess zu vermitteln: von Stahl zu Stuhl.
Engagiert im Bildungswesen
100 % kooperativ
Eine nachhaltige Entscheidung
Wofür wir stehen
Vom Stahlrohr zum Gestell
Metall
Auf der einen Seite der Werkhalle wird der Stahl (mit einem Recyclinganteil von über 30 %) von unseren lokalen Zulieferern für den ersten Bearbeitungsschritt angeliefert: „In der Metallabteilung verarbeiten wir die Stahlpakete, die hereinkommen, zu gebogenen und geschweißten Gestellen für Stühle und Tische. Zuerst werden die Teile mit unserer Lasermaschine zugeschnitten. Danach gehen sie in unser Halbfabrikatlager oder zur Biegeabteilung, wo wir sie mit unseren Veenstra- und Wafios-Rohrbiegemaschinen in die richtige Form bringen. Unsere Maschinen sind CNC-gesteuert und werden durch ein spezielles Computersystem hochpräzise gesteuert. Die Wafios-Maschinen haben zusätzlich auch ein kameragesteuertes Erkennungssystem. Am Ende schweißen wir die Gestelle mit einem unserer vier OTC MAG-Schweißroboter, unserem Panasonic TIG/MAG-Schweißroboter oder von Hand zusammen. Wir übernehmen auch andere Arbeiten wie Sägen, Bohren/Gewindeschneiden und Stanzen.“
Der Hängeförderer
Lackiererei (1)
Als Nächstes kommen die neuen geschweißten Rahmen und Gestelle, aber auch die retournierten Bauteile, die wiederaufgearbeitet werden sollen, in die Lackiererei. „Wir arbeiten nicht nur innerhalb unser Abteilung gut zusammen, sondern auch mit den anderen Abteilungen. Wenn die Metallabteilung meldet, dass neue Produkte fertig sind, werden sie sortiert und in einer Pufferzone zwischengelagert. Hier werden sie von unserem Teamleiter entsprechend der Tagesplanung für die Lackiererei bereitgestellt. Wir haben eine komplette Pulverbeschichtungsstraße mit einem Hängeförderer, der für einen kontinuierlichen Ablauf sorgt. Die Gestelle werde von einem Aufhängeteam am Hängeförderer befestigt. Dieses Team besteht aus einem Hakenmeister, der prüft, ob die richtigen Produkte bereitstehen, und die entsprechenden Haken in die Schiene einhängt, und außerdem einem Aufhänger, der die Produkte an die Haken hängt und den Arbeitsbereich sauber hält.“
Die Pulverkabine
Lackiererei (2)
Dann beginnt die eigentliche Pulverbeschichtung, eine saubere und effiziente Technologie mit einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis. „Nach der Vorbehandlung und Trocknung kommen die Stahlgestelle in die Pulverkabine mit dem Sprühroboter. Die Stellen, die der Roboter nur schwer erreichen kann, arbeitet ein Lackierer nach. Außerdem reinigt er bei Farbwechseln mehrmals täglich die Kabine und die Pulverstation. Dafür braucht man viel Erfahrung, denn wenn sich verschiedene Pulver vermischen, ist das auf dem Produkt sofort zu sehen. Nach dem Beschichten und Aushärten im Einbrennofen kommen die lackierten Produkte zum Abnehmer, der sie kontrolliert, vom Förderer nimmt und für die Montageabteilung bereitstellt.“
Tische und Stühle
Montage (1)
„Sowohl die Schülerstühle als auch die Schülertische werden an einem speziellen Montageband von einem 6- bis 7-köpfigem Team zusammengebaut. Wenn viel los ist, laufen beide Bänder ununterbrochen mit sieben Beschäftigten. Einer aus dem Team ist als Springer unterwegs, der alle Teile und sonstiges Material (Gestelle, Rückenlehnen, Sitze, Sitzschalen, Bodengleiter, Schrauben usw.) bereitstellt. Am Anfang des Montagebands kommt die Sitzschale auf das Gestell und kriegt einen Identifikationsaufkleber. Dann werden die Bodengleiter, Adapter, Farbkennzeichnungen für das Höhenmaß, Fußstützen und andere Bauteile hinzugefügt. Am Ende wird die Sitzschale auf das Gestell geschraubt, oder Rückenlehne und Sitz werden mit Nieten am Gestell befestigt. Die fertigen Produkte gehen dann gestapelt, verpackt und etikettiert zum Auslieferungslager.“
Andere Produkte
Montage (2)
Die Produkte, die nicht am Band gefertigt werden, werden in einer anderen Montageabteilung zusammengebaut. „Bei uns gibt es verschiedene Montagestationen für bestimmte Produkte. Es gibt drei Abteilungen: Die erste ist für die größeren Tische und Schreibtische der Serien Luma, DerKreis und Mix, die zweite für gepolsterte (Arbeits‑)Stühle wie unser Seda Nova und in der dritten werden allerlei sonstige Produkte montiert, z.B. Desq, Take a Break, Lola, Opta und Level. Holzplatten, Stahlbleche und Polster werden von unseren Schwesterbetrieben der Fair Furniture Group in Hoogeveen und Emmen hergestellt. Die Montageteams sind gut auf einander eingespielt. Bei größeren Chargen arbeiten sie in einem fortlaufenden Prozess, wobei die Taktzeit, also die Zeit je Vorgang, auf die Größe des Teams abgestimmt ist.“
Von Produktion zu Transport
Auslieferung
„Die vollständig montierten Produkte werden auf eine Palette gestapelt, umreift oder mit Folie umwickelt, mit einer Chargennummer gekennzeichnet und mit nachhaltigen Schutzdecken in Transportwagen gestellt. Diese werden zwischengelagert oder für anstehende Touren bereitgestellt. Die versandfertigen Artikel werden möglichst platzsparend auf Lkw verladen, um überflüssige Transportkilometer zu sparen, und von unseren Fahrern zum Kunden transportiert. Die Schutz- und Transportmaterialien und die Artikel, die sie mit zurückbringen, werden hier wieder abgeladen. Wir tragen darüber hinaus auch die Verantwortung für die Transporte zwischen unseren verschiedenen Produktionsstandorten und für die Organisation der Restmaterialtransporte zu ihrer nachhaltigen Verarbeitung, damit wir hier abfallfrei produzieren können.“
